Czy farbami proszkowymi można pomalować szkło?
Odpowiedź na tak postawione pytanie jest bardzo prosta – tak, można. Kontynuując pozytywne informacje – nie trzeba do malowania szkła mieć specjalistycznego sprzętu aplikacyjnego ani poszukiwać nadających się do tego materiałów powłokowych. Tak to wygląda, że można napylać powłoki na szkło za pomocą tych samych urządzeń i farb, co elementy metalowe. Choć malowanie proszkowe szkła (ze względu na zakres zastosowania) jest tematem raczej niszowym, to spotyka się ono z nieproporcjonalne dużym zainteresowaniem. W związku z tym warto na tym tematem się pochylić i wyjaśnić z czym mamy do czynienia. Z zasady, malowanie proszkowe jest dedykowane do pokrywania elementów wykonanych z materiałów elektrycznie przewodzących. Jak wiemy, szkło jest izolatorem. Jednak przy odpowiedniej wilgotności względnej otoczenia, po powierzchni elementów wykonanych ze szkła mogą przepływać ładunki elektryczne. O ile zastosujemy elektrody fantomy, skracające konieczną do pokonania odległość ładunku do uziemienia, to sukces mamy gwarantowany. Przekładając na język prostych przykładów, malując butelkę, elektrodę (kawałek uziemionego pręta) wkładamy do jej środka i okazuje się, że napylanie proszku staje się możliwe i całkiem proste. Tak napyloną powłokę należy stopić i utwardzić, najczęściej w temperaturze ok. 180°C. Jest to dobry sprawdzian dla jakości szkła, ponieważ o ile w materiale pozostały naprężenia, ich uwolnienie może spowodować pęknięcia prowadzące do destrukcji wyrobu. Oczywiście możemy także pomalować elementy szklane uprzednio je podgrzewając. O ile temperatura materiału detalu będzie wyższa od temperatury stapianie się farby proszkowej, to żadne efekty elektrostatyczne nie będą potrzebne, bo i tak napylona powłoka przyklei się do powierzchni. W tym przypadku jednak nie mamy jakiejkolwiek kontroli nad grubością nałożonej warstwy, czyli nie mamy wpływu na wygląd efektu końcowego.
Wytrzymałość powłok proszkowych wykonanych na szkle jest kwestią dyskusyjną. O ile powłoka opływa dokładnie kształty pokrytego elementu, to jej odporność na uderzenia, zmiany temperatur i zmiany wilgotności jest zadowalająca. W sytuacjach, gdy farba proszkowa została nałożona na elemencie, gdzie na powierzchniach są odcięcia nałożonej warstwy umożliwiające penetrację wilgoci pod powłokę, zaczynają się problemy. Jeśli dojdzie do kondensacji pary wodnej w otoczeniu (np. podczas przechowywania na świeżym powietrzu) pod nałożoną farbę, z dużym prawdopodobieństwem zacznie penetrować wilgoć, odspajając pokrycie od szklanego podłoża. Po pewnym czasie powłokę można zdjąć w całości. Jeśli jednak zaoszczędzimy pomalowanym detalom szoków termicznych i gwałtownych zmian wilgotności, nic złego nie powinno się przydarzyć.Odrębnym zagadnieniem jest jakość powłok proszkowych uzyskiwanych na podłożach szklanych. Pomimo istniejących w literaturze sugestii na temat przygotowania powierzchni szklanych przed malowaniem, praktyka pokazuje, że właściwie nikt się tym nie przejmuje i ogromna większość powłok jest nakładanych na materiał w takim stanie, jak został on dostarczony. Wyjątek stanowią np. butelki, których powierzchnia podczas formowania w hucie jest zanieczyszczona przez środki antyadhezyjne. W takim przypadku dla uzyskania właściwej jakości wymalowania konieczne jest wcześniejsze wypalenie butelek w bardzo wysokiej temperaturze, przeważnie niedostępnej dla urządzeń technologicznych malarni. O ile nie pojawiają się problemy z jakością szkła, uzyskane powłoki proszkowe nie odbiegają znacznie wyglądem od wymalowań wykonanych farbami ciekłymi. Mają za to jeden istotny atut, bardzo pożądany w przemyśle kosmetycznym. Powłoki proszkowe powodują, że szkło staje się ciepłe w dotyku. Poza tym można na nich drukować bez problemu dowolne wzory czy napisy. Głównym mankamentem, ograniczającym stosowania omawianej technologii do zdobienia butelek kosmetycznych i alkoholowych, jest trudność w łączeniu kilku kolorów czy efektów na powierzchni jednego detalu. Bardziej wyszukane wzory są, niestety, domeną farb ciekłych.Odpowiedzi na kolejne pytania pojawią się niebawem.
©mgr inż.
Andrzej Jelonek
Tensor Consulting
ajelonek@tensor.com.pl
