Autophoretic Coating Chemicals jest unikatową technologią, zastępującą elektroforezę i klasyczne przygotowanie powierzchni jednym procesem. Jej założenia zostały opracowane w poł. lat 70. przez firmę Amchem.
W 1980 firma Henkel kupiła Amchem i zdecydowała o dalszym rozwoju tej technologii. Od 1980 do chwili obecnej firma Henkel opracowała cztery generacje produktów dopasowujące właściwości pokryć do aktualnych wymogów przemysłu.
Seria 700 - oparta na emulsji akrylowej. Charakteryzuje się wysoką odpornością antykorozyjną i odpornością na temperaturę. Technologia ta wykorzystuje w procesie chrom sześciowartościowy. Obecnie zastępowana jest przez serię 800 i 900.
Seria 800 - oparta na emulsji PVDC. Charakteryzuje się bardzo dobrą odpornością antykorozyjną, lepszymi walorami estetycznymi powierzchni. Niewątpliwą zaletą jest niska temperatura suszenia < 100°C.
Seria 900 - oparta na żywicy epoksydowej. Charakteryzuje się znakomitą odpornością antykorozyjną, wysoką odpornością chemiczną. Posiada najlepsze ze wszystkich serii walory estetyczne powierzchni (połysk). Nie zawiera metali ciężkich. Wysoka odporność temperaturowa.Seria 1000 - najnowsza technologia, podobnie jak seria 700, oparta na żywicy akrylowej. Seria 1000 nie wykorzystuje jednak chromu. Jej największą zaletą jest niska temperatura suszenia (ok. 120°C) i możliwość stosowania jako powłoki dekoracyjnej farb proszkowych co nie było możliwe w serii 800.
Tabela 1. pokazuje, że technologia ACC 915 B zapewnia równie dobrą jak elektroforeza odporność antykorozyjną oraz odporność na temperaturę. Jednocześnie powłoka ACC posiada lepsze własności mechaniczne: wyższą twardość oraz udarność. Dodatkowo uzyskujemy powłokę o dobrych walorach estetycznych.
Mechanizm procesu malowania
Powłoka ACC nakładana jest metodą zanurzeniową. Powłoka powstaje w wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na powierzchni detalu zanurzonego w kąpieli reaktywnej. Ten fakt ma ogromne znaczenie dla wydajności procesu produkcyjnego oraz stosowalności technologii. Detale w procesie ACC mogą być układane bardzo gęsto, gdyż do uzyskania prawidłowej powłoki wymagany jest jedynie przepływ farby pomiędzy detalami. Powłoka powstaje także we wnętrzu profili zamkniętych wszędzie tam, gdzie dotrze kąpiel, co nie jest możliwe do uzyskania podczas malowanie elektroforetycznego (nie ma wpływu powstawanie klatki Faradaya).
Farba autoforetyczna jest stabilizowaną emulsją. W farbie znajdują się także jony Fe3+, w obecności których emulsja jest stabilna. W chwili zanurzenia detalu w farbie rozpoczyna się trawienie jego powierzchni. Jony Fe3+ ulegają redukcji do drugiego stopnia utlenienia. Jony żelaza Fe2+ powodują destabilizację emulsji w pobliżu powierzchni detalu. Cząsteczki farby osiadają na powierzchni, tworząc jednorodną powłokę. Reakcja podlega samowygaszeniu w chwili, kiedy tworząca się powłoka zatrzymuje proces trawienia.
Taki mechanizm powstawania warstwy ma wiele konsekwencji. Po pierwsze - jedynym warunkiem, aby powstała powłoka, jest kontakt powierzchni z farbą. Dzięki temu mogą być malowane detale o skomplikowanych kształtach, profile zamknięte, a nawet wnętrza zamkniętych zbiorników. Ponieważ do nakładania farby nie jest potrzebne pole elektryczne, można malować gęsto zawieszone detale i na wszystkich powierzchniach uzyskana zostanie jednorodna powłoka. Nie jest również istotne, jak duże są detale. Równie dobrze malowane mogą być detale kilkucentymetrowe jak i kilkunastometrowe.Ważna jest także stabilność farby w warunkach produkcyjnych. Farba - w przeciwieństwie do farb elektroforetycznych - nie wymaga ciągłego mieszania w trakcie przerw produkcyjnych. Zanik prądu, przestój linii, czy też prace konserwacyjne nie stanowią problemu. Mieszanie farby może być wstrzymane nawet na dłuższy czas bez żadnych konsekwencji dla jakości.
Farby elektroforetyczne wymagają określonej wielkości produkcji. Wielu producentów tych farb zaleca, aby cała objętość wanny została wymieniona w trakcie procesu produkcyjnego w przeciągu jednego roku. Jeśli ten warunek nie jest spełniony, może dojść do pogorszenia jakości powłoki. Takiego niebezpieczeństwa nie ma w przypadku ACC. Dlatego też ta technologia jest dobrym rozwiązaniem dla tych linii, gdzie wielkość obrabianej powierzchni jest niewielka w stosunku do objętości wanny.
Chemiczny mechanizm powstawania powłoki ma też swoje ograniczenia. Malowane mogą być elementy stalowe lub wykonane ze stali ocynkowanej. Malowanie stali stopowych jest ograniczone ze względu na odporność na trawienie. Nie jest możliwe także malowanie aluminium. Z drugiej strony, ograniczenie to może być zaletą, w przypadku gdy zawieszki do detali zostaną wykonane ze stali nierdzewnej - nie wymagają wtedy czyszczenia.
Wymagania techniczne
Podstawowy proces ACC składa sie z 7 etapów, podczas gdy elektroforeza z fosforanowaniem cynkowym aż z co najmniej 10 etapów. Skrócenie procesu technologicznego daje wiele korzyści: niższe koszty budowy linii, niższe koszty wyposażenia linii, a także oszczędność miejsca potrzebnego dla procesu. Skraca się także czas procesu do około 45 min. Podobny proces wykorzystujący malowanie elektroforetyczne i fosforanowanie cynkowe wymaga minimum 7 stref przygotowania powierzchni przed malowaniem.
