Ścierniwa niemetalowe mogą zawierać sól z miejsca wydobycia i segregacji oraz pakowania. Nawet płukanie zapewnia jedynie usunięcie soli z powierzchni ziaren. Zdarza się, że sól jest wewnątrz kryształów ścierniwa i ujawnia się dopiero w procesie obróbki strumieniowo-ściernej. Dotyczy to szczególnie garnetu (fot. 1). Byłem świadkiem sytuacji, w której garnet spełniał wymagania normy PN-EN ISO 11127-6:2023-05, tj. poniżej 250 µS/cm, powierzchnia przed obróbką strumieniowo­-ścierną również mieściła się w granicach normy, 20 mg/m2 w przypadku Norsok M 501, a po czyszczeniu zasolenie wzrastało do ponad 30 mg/m2.
Nie miałem możliwości dokładniejszego zbadania tego zjawiska, jednak nie tylko ja je zaobserwowałem. Nie dotyczy to wszystkich garnetów oferowanych na rynku, ale się zdarza.

Problem zasolenia ścierniw jest dość szeroki. Kwalifikowane ścierniwa dostarczane przez renomowane firmy mają sprawdzane zasolenie i jeżeli w takich produktach soli jest zbyt dużo, to przyczyną jest zanieczyszczenie wtórne. Może do niego dojść w czasie transportu, chociaż jest to mało prawdopodobne, bo ścierniwa te są dostarczane w szczelnych opakowaniach, w workach albo w tzw. big bagach. Najczęściej zanieczyszczeniu ulegają ścierniwa wielokrotnego użytku. 

Pracowałem w wielu zakładach na terenie Europy, w tym w stoczniach i w okresie zimowym wszystkie drogi były posypywane solą lub mieszanką soli z piaskiem. Wózki widłowe, podnośniki samojezdne czy zgarniarki używane do zbierania użytego ścierniwa przemieszczały się tymi drogami pomiędzy poszczególnymi halami i wwoziły sól na kołach. Bywało tak, że śrut był tak zasolony, że nie nadawał się do ponownego użytku.

• woda destylowana (dejonizowana) o przewodności poniżej 1 µS/cm,
• waga o dokładności 0,1 g,
• cylinder miarowy 100 ml o dokładności ±0,5 ml,
• zamykane naczynie o pojemności ok. 250 ml,
• konduktometr, np. używany do testu Bresle’a o zakresie pomiarowym od 10 do 1000 µS/cm.