W poszukiwaniu pewnego i niepodważalnego wyniku
Jedną z najbardziej interesujących wykonawców i użytkowników właściwości powłok lakierniczych jest ich grubość. Decyduje ona nie tylko o cechach wizualnych czy estetycznych, ale również zabezpieczających materiał podłoża.
W normie ISO 2808 „Farby i lakiery − Oznaczanie grubości powłoki” opisano metody stosowane do pomiaru grubości powłok nałożonych na podłoże, takie jak: metody oznaczania grubości mokrej powłoki, grubości suchej powłoki i grubości nieusieciowanych warstw farb proszkowych. Spośród tych wielu metod najpopularniejsze i najbardziej pożądane są metody nieinwazyjne, takie, które nie naruszają powłoki i nie wpływają na jej finalny wygląd czy kształt. Do takich metod należą metoda indukcji elektromagnetycznej, prądów wirowych, ultradźwiękowa czy fototermiczna. I chociaż można za ich pomocą uzyskać szybki i w miarę dokładny wynik, to mają też pewne słabości. Mają ograniczenia zastosowania, np. metoda elektromagnetyczna czy prądów wirowych może być stosowana tylko na podłożach metalowych, ultradźwiękowa na powłokach jednorodnych, a fototermiczna w sytuacjach różnic charakterystyki cieplnej powłoki i podłoża. Ponadto wszystkie mają jedną ogromną wadę proceduralną – nie mierzą geometrycznej grubości (długości) powłoki. Mierzą inne cechy fizyczne, zazwyczaj falowe (fala elektromagnetyczna, akustyczna) i ich zachowanie w mierzonym układzie, a następnie przeliczają je na grubość powłoki. Jak każde przeliczenie jego wynik będzie zależny od sposobu i współczynników przeliczeniowych. Temu właśnie służy adjustacja (zazwyczaj fabryczna) i kalibracja (przez operatora) wyżej wymienionych mierników. Zazwyczaj pozwala to uzyskać dość dokładne wyniki, z precyzją rzędu kilku, kilkunastu mikrometrów. Jednak skoro nie mierzymy bezpośrednio wielkości geometrycznej, jaką jest grubość, a jedynie uzyskujemy ją z przeliczenia innej wartości fizycznej, musimy mieć świadomość, że inaczej ustawione przeliczenie (czyli kalibracja) da nam inny wynik. I, niestety, może to być wynik błędny. Oczywiście są metody weryfikacji prawidłowości ustawienia (kalibracji) miernika i zazwyczaj się nimi posługujemy. Ale co zrobić, gdy chodzi o istotny spór? Na przykład o spór prawny? Jak udowodnić, że operator nie pomierzył albo nie przeliczył wyniku błędnie? Nieświadomie bądź świadomie. I tu przychodzą nam z pomocą mierniki wymienione w metodzie 6B normy ISO 2808 „Farby i lakiery − Oznaczanie grubości powłoki”, jako metodzie o nazwie „Nacięcie klinowe”, a określane potocznie jako mierniki Paint Inspection Guge (P.I.G.), czasami żartobliwie nazywane świnką. Metoda ta opisana jest również w normach ASTM D4138-07a, JIS K 5600-1-7 czy DIN 50986.
