Stuletnia technologia - mimo że stara, wciąż stosowana
Choć od czasu wynalezienia przez Charlesa Goodyeara sposobu wulkanizacji kauczuku i opracowania technologii produkcji gumy upłynęło około 170 lat, to zasięg rozpowszechnienia tego wynalazku nieustannie rośnie, a fakt antykorozyjnego zastosowania gumy zapewne zaskoczyłby wynalazcę. Na pewno poza wyobrażeniami twórcy była technologia pokryć ochronnych oraz odpornych na agresję chemiczną akcesoriów pompowych i aparaturowych czy uszczelnień pochłaniająca ogromną część światowej produkcji gumy. Chemoodporne wykładziny gumowe – bo o nich będzie tu mowa – pojawiły się na początku ubiegłego wieku i szybko zdobyły wysoką popularność wśród materiałów ochronnych.
Pierwsze gumy – jak wszystko początkowe – charakteryzowała prostota składu z kauczukiem naturalnym jako bazą oraz sadzą i innymi chemoodpornymi napełniaczami. Skład mieszanek uzupełniała mielona siarka będąca głównym składnikiem sieciującym, później uzupełniona dodatkami siarczkowymi oraz składnikami uszlachetniającymi ułatwiającymi przetwórstwo gumy a także zapobiegającymi jej starzeniu i utlenianiu. Ilościowy udział siarki decydował o podstawowej własności gumy czyli jej twardości i tym samym antykorozjoniści sprzed wieku dostali do użytku dwojaki produkt: gumę miękką zawierającą do 8% siarki i twardą, ebonitową z około 30% dodatkiem tego składnika. Całość ówczesnego systemu uzupełniał klej będący roztworem benzynowym surowej gumy a technologia gumowania wymagała oczyszczenia powierzchni, naniesienia na nią kleju, przyklejenia gumy i wygrzania wyrobu w autoklawie parowym w celu zwulkanizowania powłoki. W warunkach krajowych ten klasyczny sposób gumowania, zaczynający się zestawianiem składników mieszanki gumowej w mikserze, przez jej kalandrowanie czyli proces walcowania w celu uformowania wstęgi do naklejania na powierzchnie stalowe aparatów i wulkanizację ciśnieniową – z wykorzystaniem kauczuku naturalnego jako jedynej bazy surowcowej - przetrwał do lat 70. ubiegłego wieku. Pierwszą zauważalną modyfikacją z tego okresu było zastąpienie kauczuku naturalnego produktami syntetycznymi, głównie na bazie poliizobutylenu. Przyczyn było kilka, na pewno liczyła się chęć dorównania materiałom zachodnim ale głównie chodziło o substytut dla ołowiu stosowanego wówczas powszechnie w aparaturze chemicznej eksportowanej na rynek wschodni. Ta zmiana materiałowa składu nie pociągnęła za sobą zasadniczych zmian w technologii produkcji gum antykorozyjnych. I bez wątpliwości – pozostawienie metody kalandrowania jako podstawowego sposobu formowania wstęg gumowych stało się przyczyną regresu dla krajowego asortymentu „Iz” i „Ew”, gdzie symbol „IZA” oznaczał gumę miękką w odróżnieniu od twardej, ebonitowej gumy „EWA”. Późniejsze, półtechniczne wdrożenie technologii wytłaczania gumy na wytłaczarce szczelinowej nie przyniosło zdecydowanej poprawy sytuacji i dlatego dzisiaj udział gum ochronnych krajowej produkcji ma wyłącznie zastosowanie lokalne. Na rynku obejmującym najpoważniejsze obiekty dominują produkty obce, głównie niemieckie o własnościach tak uniwersalnych, jak i o wysokim stopniu specjalizacji – przeznaczone przede wszystkim do gumowania absorberów i aparatury zbiornikowej instalacji odsiarczania spalin budowanych dzisiaj powszechnie w elektrowniach i elektrociepłowniach energetyki zawodowej. Bez względu na logo w ofercie każdego z liczących się europejskich producentów gum chemoodpornych występują gumy twarde, ograniczone w zasadzie do trzech typów:
Komentarze (0)