Śrut stalowy cięty z blachy
Śrut ten wykonywany jest z reguły z blachy niskowęglowej o wytrzymałości na rozciąganie 600÷1000 MPa. Twardość śrutu wynosi od 180 do 280 HV. Śrut ten cechuje się niską skrawalnością oraz niską agresywnością w stosunku do części roboczych wirnika rzutowego.
Zasady doboru śrutu
Dokonując doboru gatunku, rodzaju i granulacji śrutu, należy brać pod uwagę następujące czynniki:
• rodzaj i kształt przedmiotu (w tym - podatność na deformację)
• rodzaj i wielkość zanieczyszczenia przedmiotu
• wymagany stopień czystości powierzchni po oczyszczeniu
• wymaganą chropowatość powierzchni po oczyszczeniu
• wymagany profil chropowatości
• wymaganą wydajność oczyszczania
• wpływ użytego śrutu na koszty oczyszczania.
Najczęściej doboru rodzaju i granulacji śrutu dokonuje się na zasadzie kompromisu (np. wybierając pomiędzy energią śrutu i związaną z nią wydajnością, a chropowatością powierzchni):
Dokonując doboru i rodzaju i granulacji śrutu należy brać pod uwagę również wielkość oczyszczarki.
Rys. 2. Zależność prędkości ziarna śrutu od jego rodzaju i granulacji oraz przebytej drogi
Dokonując wyboru rodzaju i granulacji śrutu należy również pamiętać, że:
• śrut o dobrych własnościach skrawających - decydujących o dużej wydajności i skuteczności oczyszczania - jest jednocześnie bardzo agresywny w stosunku do oczyszczarki (szczególnie do części roboczych wirnika rzutowego)
• śrut o dobrych własnościach skrawających posiada niniejszą trwałość, wyrażoną ilością przejść przez wirnik rzutowy oczyszczarki
• kształt ziarna śrutu decyduje o profilu chropowatości oczyszczonej powierzchni (śrut kulisty powoduje powstawanie czasz, natomiast śrut łamany tworzy powierzchnię o ostrych zębach często podciętych).
Jedną z wielkości charakteryzujących oczyszczarkę jest wielkość zużycia śrutu. Wielkość ta zależy od rodzaju i granulacji śrutu oraz od wielkości i ilości wirników rzutowych. Przykładowe zużycie śrutu przez jeden wirnik rzutowy przestawia tabela 1 (sporządzona dla śrutu staliwnego niskowęglowego kulistego o granulacji 0,8÷1,4 mm).Odpylanie oczyszczarek wirnikowych
Istotnym zagadnieniem dotyczącym procesu oczyszczania wirnikowego strumieniowo-ściernego jest odpylanie odciąganego powietrza. Oczyszczarka wymaga odciągu powietrza z kabiny roboczej oraz z separatora.
Odciąganie powietrza z kabiny roboczej ma za zadanie wytworzenie wewnątrz kabiny odpowiedniego podciśnienia w celu wyeliminowania emisji pyłów na zewnątrz oczyszczarki oraz zapobieganiu osadzaniu się pyłów na powierzchniach oczyszczanych przedmiotów. Separator natomiast dla swojego działania potrzebuje odpowiedniego strumienia powietrza wytwarzanego poprzez jego odciąganie.
Komentarze (0)