Przygotowanie Powierzchni

Płyty mocujące, pomiarowe i testowe mogą osiągać masę jednostkową do 25 ton. Wymaga to bardzo precyzyjnego i wyrafinowanego procesu odlewania. Kolejne etapy przetwarzania również muszą spełniać wymagania, które nie są powszechne.
Niedawno firma Stolle zainwestowała w nową oczyszczarkę wirnikową. Jest to oczyszczarka strumieniowa z przenośnikiem rolkowym typu RT 32-10. Może ona obrabiać elementy o szerokości do 3200 mm i wysokości do 1000 mm.
Celem procesu śrutowania jest oczyszczenie surowych odlewów. Przed zainstalowaniem nowej maszyny części musiały przejść przez poprzednio eksploatowaną śrutownicę w starszym kompleksie budynków. Proces powtarzany był dwa do trzech razy, zanim efekt spełnił wymagania kontroli jakościowej. Ponadto części musiały być ręcznie doczyszczane i oczyszczane ze ścierniwa. Postanowiono, iż proces śrutowania ma być przyspieszony i zautomatyzowany. Jedno i drugie udało się osiągnąć. − Szczególnym udogodnieniem dla nas było to, że system ma bardzo wysoki stopień automatyzacji − mówi Florian Lorenz, kierownik produkcji w odlewni. − Musimy tylko umieścić produkt i nacisnąć przycisk start. Następnie system działa całkowicie automatycznie, a produkt wychodzi czysty. Wyłącza się również samoczynnie. Kolejną cechą szczególną jest koncepcja oszczędzania miejsca. Na posadzce mamy właściwie tylko oczyszczarkę, a nad nią znajduje się kompletny system separacji, oczyszczania ścierniwa i system filtrów. Bardzo ważne jest dla nas to, że możemy dobrze wykorzystać przestrzeń hali. 

Cechy szczególne technologii obróbki strumieniowo-ściernej
Analiza procesu wykazała, że śrutownica z przenośnikiem rolkowym, podobnie jak w przypadku poprzedniego urządzenia, była najlepszą opcją dla klienta. Detale docierają do hali zbudowanej do obróbki wykończeniowej na specjalnie zaprojektowanych platformach ciągniętych przez wózki widłowe, a następnie są umieszczane na rolkowym przenośniku wejściowym za pomocą suwnicy.
Konstrukcja oczyszczarki różni się zasadniczo od poprzedniego modelu. Przykładowo łożyska stojakowe rolek przenośnika podawczego zostały zaizolowane elastomerami o grubości 10 mm. W ten sposób wstrząsy występujące podczas załadunku ciężkich elementów są skutecznie amortyzowane. Zmniejsza się zużycie łożysk przenośnika, rolek i konstrukcji stalowej spowodowane obciążeniem przedmiotami obrabianymi. Przenośniki rolkowe w obszarze wejściowym i wyjściowym, jak również we właściwej komorze śrutującej są napędzane oddzielnie, aby umożliwić regulację prędkości. Łańcuch jest napędzany od rolki do rolki przez motoreduktor. Transport jest dwukierunkowy i regulowany za pomocą przetwornicy częstotliwości w stosunku 1:5 w zakresie 0,4−2,0 m/min.
Prędkość posuwu jest ustawiana na jednostce sterującej i wyświetlana cyfrowo w m/min.
W obszarze bezpośredniego śrutowania rolki wykonane są z materiału o wysokiej odporności na zużycie. Wszystkie łożyska są zamontowane na zewnątrz i dodatkowo chronione przed pyłem i ścierniwem przez uszczelnienie labiryntowe.
Pracownik uruchamia posuw rolki przez naciśnięcie przycisku, a wszystkie kolejne etapy procesu przebiegają automatycznie. Może więc w międzyczasie podjąć się innych zadań. Przedmioty trafiają przed śluzę wlotową maszyny i są wykrywane przez barierę świetlną. Dopiero na krótko przed dotarciem detali do komory śrutowniczej z wysokowydajnymi turbinami następuje ich uruchomienie. Pozwala to na zaoszczędzenie dużej ilości energii. 
Ściany boczne komory śrutowniczej chronione są od wewnątrz, wyposażone w odporne na zużycie, łatwo wymienialne płyty, dzięki czemu nie ma możliwości uszkodzenia ich przez ścierniwo. Śluza wlotowa wyposażona jest w odporne na zużycie gumowe kurtyny uszczelniające. Uszczelnienie od dołu zapewniają gumowe lamele. W ten sposób żaden pył nie przedostaje się do środowiska.
Po uruchomieniu 12 wysokowydajnych turbin, które śrutują obrabiany przedmiot w ciągu kolejnych 8−10 minut, uruchamia się wentylator systemu filtrów patronowych, który dla zaoszczędzenia miejsca znajduje się w górnej części maszyny. Zapewnia on odpylanie maszyny za pomocą podciśnienia. 
Bardzo zróżnicowana, złożona powierzchnia różnych przedmiotów ma jedną wspólną cechę: górna strona jest gładka. Otwory, kieszenie i inne geometrie znajdują się na spodniej stronie przedmiotów obrabianych. Z tego powodu w dolnej części oczyszczarki zainstalowano osiem wysokowydajnych turbin, a w górnej tylko cztery.
Geometria obrabianych elementów powoduje, że podczas procesu śrutowania w ścierniwie znajdują się duże ilości piasku formierskiego. Dlatego też stworzono rozwiązanie pozwalające na kilkukrotne przejście części ścierniwa przez system odpylania w trakcie i po procesie śrutowania, tak aby zostało ono optymalnie oczyszczone. Rozwiązanie to umożliwiło rezygnację z separatora magnetycznego, który jest powszechny w sektorze odlewniczym, a tym samym redukcję kosztów inwestycyjnych.
Stacja czyszcząca, która znajduje się bezpośrednio za komorą śrutującą, otrzymuje dane z detekcji wysokości przedmiotów, aby ustawić szczotkę na odpowiedniej wysokości. Ważne jest, aby włosie tylko minimalnie dotykało powierzchni. W przeciwnym razie zużywa się zbyt szybko. Dodatkowo zainstalowane dysze odmuchują obrabiane elementy. Ręczne zamiatanie nie jest konieczne. Całe ścierniwo jest zbierane w dolnej części oczyszczarki, uwalniane od grubych zanieczyszczeń za pomocą podajnika wibracyjnego i przechodzi do górnej części urządzenia przez przenośnik kubełkowy. Tutaj dobrze wyregulowany, optymalnie zaprojektowany separator powietrza zapewnia usuwanie piasku, pyłu i cząstek niewymiarowych z materiału ściernego. Oczyszczone ścierniwo jest podawane z powrotem do turbin i cykl zostaje zamknięty.
Inna opcja pozwala klientowi na lepsze wykorzystanie ciepła procesowego. W związku z tym za systemem filtrów patronowych AGTOS zainstalowano klapę lato−zima. W zimie oczyszczone powietrze, które spełnia określone przepisami normy, może być wdmuchiwane z powrotem do hali. W efekcie powietrze w hali nagrzewa się. Dzięki temu zmniejszają się koszty ogrzewania.