Artykuły branżowe

Kierunki w lakiernictwie plastikowych części motoryzacyjnych. Obecnie elementy z tworzyw sztucznych stanowią od 15 do 20% wagi samochodu. Większość z nich to elementy nadwozia lub wyposażenia wnętrz. Są to części, na które dość łatwo nanosi się powłoki lakiernicze. Z drugiej jednak strony, producenci lakierów dla motoryzacji muszą odpowiadać na coraz to bardziej rosnące wymogi nowych zastosowań w zakresie jakości, jak i ekonomii procesów nakładania powłok.

Aby zrekompensować wciąż rosnącą wagę samochodów z uwagi na udział nowych elementów elektronicznych, jak i rozbudowanej technologii, np. oszczędzającej konsumpcję paliwa, przewiduje się, iż lekkie elementy mają zwiększyć swój udział z 30 do 70% ogólnej wagi pojazdów do końca 2030 roku. Prognozę taką przedstawia instytut McKinseya. Obok wysokogatunkowych stali i lekkich stopów metali, ważną rolę w tym procesie odgrywają elementy plastikowe. Technologia tworzyw sztucznych pozwala na wykonanie komponentów o minimalnej wadze w mniej kosztowny sposób, które to części często łączą kilka funkcji w jednym elemencie.

Mówiąc o lakierowaniu detali z tworzyw sztucznych musimy pamiętać, aby powłoki były odporne na oddziaływanie niszczących procesów mechanicznych, chemicznych czy też fizycznych, jak zadrapania, uderzenia odłamkami kamieni, warunki pogodowe i radiacyjne UV, jak również na związki zawarte w kosmetykach i chemii samochodowej. Farby i powłoki odgrywają większą rolę niż tylko zabezpieczenie ochronne: one tworzą powierzchnię, która oddziałuje na nasze zmysły i łączy nas emocjonalnie z produktem, podnosząc w naszych oczach jego wartość. Jakość wymalowań musi zatem stać na najwyższym poziomie i musi spełniać wszelkie restrykcyjne wymogi, tak aby efekt zauroczenia ludzkich zmysłów był na pewno osiągnięty. Dodatkowo, zwiększająca się konkurencja oraz potrzeba coraz bardziej ekonomicznego podejścia do procesów technologicznych sprawia, iż stosowane farby muszą zapewniać niezakłócony i elastyczny proces aplikacji. Przemysł farb i lakierów bezustannie pracuje nad tym, aby wciąż optymalizować istniejące już rozwiązania, jak i wdrażać nowe.

W procesach lakierowania elementów z tworzyw sztucznych dla motoryzacji, jak i całym przemyśle lakierniczym, technologia lakierowania w systemie "filler-free" z mniejszą ilością operacji staje się coraz bardziej popularna. Podstawową zaletą takiego rozwiązania jest eliminowanie stref suszenia, co w konsekwencji prowadzi do zmniejszenia konsumpcji energii od 15 do 20%. Ponadto, zostaje zmniejszona konsumpcja farb, a przez to zredukowana ilość emisji niebezpiecznych rozpuszczalników. Redukcji ulega również potrzebna przestrzeń dla instalacji lakierniczych. Istnieje wiele gotowych rozwiązań dla poszczególnych rodzajów tworzyw sztucznych, np. dla wysokopołyskliwych elementów wtryskiwanych tworzących wyposażenie wnętrz wykonanych z ABS-PC (ABS: acrylonitrile-butadiene-styrene, PC: polycarbonate). Elementom takim możemy nadać wysoki standard wykończenia nawet dzięki pojedynczej warstwie lakieru. Jeszcze większe oszczędności możemy odnotować wdrażając innowacyjny dwukomponentowy system lakierowania, który pozwala na pokrywanie elementów wykonanych z polipropylenu (PP) i termoplastycznych polifenoli (TPO) bez konieczności przygotowania powierzchni lub stosowania farb podkładowych. Po nałożeniu pojedynczej warstwy lakieru elementy te prezentują doskonałą odporność na promieniowanie UV, zadrapania czy też środki chemiczne. System farb dwukomponentowych jest obecnie jedynym rozwiązaniem lakierniczym na świecie niewymagającym stosowania przygotowania powierzchni oraz podkładów. Spełnia on restrykcyjne normy producentów samochodów dotyczące plastikowych elementów wyposażenia wnętrz wykonanych z PP oraz TPO (lista produktów GM MATSPC oraz Toyota TSH 3130G - wszystkie klasy. Aprobata została również rozciągnięta na GM zgodnie z standardem GMW 14867. Toyota natomiast używa wymienionego dwukomponentowego systemu dla elementów wyposażenia wnętrz modelu Aurion).